自动焊接翻转夹具

　　解决问题：现有的焊接翻转夹具可以夹紧工件并与机器人一起进行焊接翻转，但仍然存在一些缺陷，例如：通用性差（固定工作台尺寸），安全性能低（空气管在气动系统（暴露在外），夹具车削的稳定性低（工件分布不均）等。这些限制阻碍了机器人对硬件和家具等小零件的自动化生产的促进。

　　如何设计与机器人配合的焊接方案的夹具？

　　1.工作台2.支架3.支架

　　4.连接块5.连接槽6.工件

　　7.螺钉8.上装装置9.定位装置一

　　10.压缩装置11.主轴12.外球面轴承

　　13.调节支架14.法兰15.轴承座

　　16.定位装置两个17.连接凹槽18.通孔

　　19.工件20.基座两个2 ABB机器人集成1.定位部件

　　22.弹性部分23.固定部分24.弹簧

　　25.钢球26.底座两个27.长槽

　　28.弹性部分29.定位部分30.基座二

　　31.长槽32.弹性部件33.定位部件

　　技术方案

　　设计一种新型的自动焊接翻转夹具，包括用于定位工件并提供焊接平台的工作台；工作台两侧的支撑架，用于支撑工作台；驱动机构之间的驱动机构设置在支架中。驱动工作台通过连接机构翻转。

　　该方案中，工作台装配有ABB机器人结构，可以根据工件的加工量或实际需要改变工作台的尺寸和规格，有利于不同工件的按需布局。规格。两个支架分开布置，它们之间没有固定连接，可以根据需要移动它们以适应不同长度的工件。

　　组装好的工作台是指：工作台包括一个底座，该底座由若干托架的组件组成。支架是ABB机器人焊接型材支架，可以使用标准型材，也可以根据加工要求选择不同的规格，然后组装成不同尺寸的底架。

　　上面示出了将工件定位在工作台上的定位装置，上基座通过紧固件和连接槽与支架连接，实现了定位装置与工作台之间的连接。基座上的压紧部与定位部相对，以使压紧部能够有效且快速地将工件弹性地定位在靠近定位部的位置。
 

　　在自动化趋势的背景下，许多结构性工件通过机器人或机械臂进行焊接和加工。视频中的车身使用多个机械臂同时进行焊接和处理，这是不言而喻的。对于企业来说，他们面临着从手动焊接到自动焊接的转变，或者现有的自动焊接方法还不够完善，其中涉及到夹具问题，今天我将使用两种解决方案向大家解释。

　　对于问题

　　目前，手动焊接和手动处理主要用于卡车车架的焊接和处理。然而，现有的手工操作存在自动焊接的许多缺点，并且已经变得越来越不适合行业的发展，这严重影响了焊接质量和生产效率。

　　技术方案

　　框架机器人运输焊接夹具，采用气动夹紧线性导轨，在调整产品规格时，可以改变气动销和气动压板在调节运输夹具中的位置，以适应工件的调节并在规定尺寸内满足工件的焊接要求。具体结构如图1所示。一个大的固定装置底板2安装在适配器基座1上。该大基板ABB机械手集成了一个圆柱体3和一个直线导轨4作为驱动和导向装置。气缸推杆5的前端装有工件夹紧块6，工件。形状定位销7通过适配器1与装卸机器人连接。

　　技术特点

　　该卡车车架机器人用于运输焊接夹具，并用于转移机器人上。它配备了ABB机器人和弧焊机器人焊接，实现了整个卡车车架的焊接，从而实现了自动焊接，有效地提高了机器人对工件的自动焊接效率。及焊接质量。

　　更多咨询：ABB机器人